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聚結器-液液聚結分離器

產品概述
在石油煉制或烴加工工藝過程中,由于原料本身帶有水或者工藝水平過程中,如汽提、堿洗胺處理等工藝過程中進入水等原因，致使介質或產品中不可避免地混入水份。水份的存在，將對工藝效果、工藝設備和最終產品質量造
成不利影響：
◆使催化劑中毒失效
◆危害后續工藝過程，影響后續工藝產品的質量
◆對工藝設備造成危害，如航煤、汽、煤、柴等成品油混濁
因此，在煉化企業中需要投入大量的設備、材料和勞動力來解決烴類介質的脫水問題。
傳統的脫水辦法主要有重力沉降法、吸附法和纖維堆積聚結法等。
重力沉降法水自身的比重沉降，是目前首先和普通使用的脫水方法。但這種方法只有對直徑大于50u m的水珠，并且有足夠的停留時間才有效，同時分離罐要求體積較大。而對于直徑小于50u m，尤其是直徑在1-10u m或更小的水滴，由于在分散體系中極其穩定，用重力沉降法放置若干天也不會出現明顯的分離。因此，重力沉降法分離效率很低，對于一些分離效率要求嚴格的場合，重力沉降法不能滿足要求。
吸附法是利用填充塔或干燥塔中的鹽、分子篩等干燥劑來脫水。盡管吸附法具有除去介質中的溶解水的優點，但這種方法也具有相當多的缺點：初期投入成本高；干燥劑的用量大，尤其是含水量較高的場合，并且干燥劑的再生費用及更換費用高；吸附效果隨介質的溫度及流量變化影響大；在使用過程中會發生“搭橋”、“溝流”、“堵塞”、“干燥劑流失”等問題，不適宜于含水量；較高的場合。
傳統纖維堆積聚結法則利用玻璃纖維的聚結作用，脫出介質中的游離水。但這種方法的玻璃纖維未經特殊處理，脫水能力及脫水效率低；纖維堆積，結構不合理，纖維易塌落，易受介質中含有的極性表面活性劑污染，聚結作用逐漸喪失。從而影響脫水效果。同時，這種方法后續無分離過程，有些聚結出來但來不及沉降的小水滴仍將隨介質一起進入下游，從而影響下游介質的質量。
隨著石油化工工業的發展，對烴類介質的脫水技術，無論是在技術的有效性，適用性、經濟性等方面要求也越來越高。而上述傳統的烴類介質脫水方法在處理能力、工況條件的適用性、脫水能力、脫水效率及運行成本的經濟性方面都無法滿足石化行業發展的要求。
為此，南通歐泰石化設備有限責任公司運用*********的液-液聚結分離技術，采用特殊的介質和特殊的結構設計，開發出了先進水平的液-液聚結分離器。這種新型的液-液聚結分離器不僅脫水效率高，運行成本低，而且可以滿足不同復雜的工藝和工況要求。

主要性能指標
1.起始壓差:<0.03MPa
2.脫水能力:水含量最多可達10%
3.納污容量:4g/(L/min額定流量)
4.最大允許工作壓差:0.1MPa
5.濾芯結構強度:>0.7MPa　
適用介質及用途
適用介質：各種碳氯烴類化合物：
航空燃料、汽油、煤油、柴油
液化石油氣、石油焦、石腦油、
苯、甲苯、二甲苯、異丙苯、
聚丙苯、環已烷、異丙醇、環已醇、環已酮等。
用途：★最終產品（汽油、煤油、柴油及噴氣燃料等）的過濾及脫水
★堿處理過程后堿液的清除
★在催化、裂化工藝過程中介質的過濾及脫水，以防止催化劑中毒
★液化石油氣中水份及胺的分離
工作原理

　　在液一液聚結分離器內部裝有兩種專門針對烴類介質脫水的濾芯

----聚結濾芯和分離濾芯，當介質流經其內部需經過過濾、聚結、沉
降、分離四個過程，從而實現脫掉介質中水份、堿液及溶于水的有機酸鹽
等。
介質首先從內到外流經聚結濾芯，該濾芯具有特殊的過濾、聚結水
份雙重功效。聚結濾芯最內層的高精度過濾層，有效攔截介質中的顆粒雜
質，尤其是攔截對穩定乳化狀態明顯的氧化鐵、硫化鐵等雜質，有利于后
續破乳及聚結功能。經過過濾以后的介質隨后進入聚結濾芯的破乳聚結
層。破乳聚結層中的特殊材料對介質進行破乳，將介質中的微小的、游離
的水聚結出來，并在其表面凝結為水珠。大水珠依靠自身重力沉降到集水
槽，尺寸較小的水珠會隨介質一起流向分離濾芯。分離濾芯是由專利技術
材料制成，具有良好的憎水性能，當介質從外向內流經分離濾芯時，只讓
介質通過，小水珠被完全有效地攔截在濾芯外面，而聚結成大水珠沉降，
從而進一步分離掉水份。其工作原理見左圖：

結構
液一液聚結分離器是一個內部裝有兩組不同功能的濾芯，外部裝有液位計、壓差計、放氣閥、排污（放水）閥、在線取樣接頭等附件的金屬殼體。液一液聚結分離器的基本結構如下圖：

工藝流程
1.為了延長聚結分離器中聚結濾芯的使用壽命和提高脫水效率，推薦在聚結分離器前加裝一臺預過濾器。預過濾器的目的主要是用來濾除介質中較大的固體顆粒雜質和氧化鐵、硫化鐵等有害雜質。
2.每臺裝置都設計有旁路，便于在更換設備濾芯時，保證系統連續工作。
3.每臺裝置底部都設計有排污口，有利于污物排出及分離出的介質回收利用。

規格型號

安裝尺寸